Warum ist es notwendig, eine Blechschneidemaschine zu reinigen?

Plattenschermaschinen sind Kerngeräte in der Blechbearbeitung und werden für ihre präzisen und effizienten geradlinigen Scherfunktionen geschätzt. Während des Betriebs erzeugen sie jedoch große Mengen an Metallpulver, Schmutz und Öl. Eine regelmäßige und gründliche Reinigung der Blechschere ist eine wesentliche technische Voraussetzung für einen langfristig stabilen Betrieb.

1. Sicherstellung der Scherqualität

(1) Verhindern von Kratzern auf Blechoberflächen

Problem: Metallspäne und Staub, die auf dem Arbeitstisch, den Druckfüßen und der Klingenhalterung verstreut sind, können während des Vorschubs oder Pressens in die Blechoberfläche eindringen oder diese zerkratzen.
Folge: Insbesondere bei der Bearbeitung von Edelstahl, Aluminiumplatten oder beschichteten Blechen kommt es zu Werkstückausschuss und damit zu besonders hohen Verlusten.

(2) Sicherstellung der Positionierungsgenauigkeit

Problem: Die Ansammlung von Schlamm und Schmutz auf den Führungsschienen und Leitspindeln des Hinteranschlags und der Seitenanschläge kann die reibungslose Bewegung der Endmaße behindern.
Folge: Dies führt zu einer ungenauen Positionierung, was bei der Massenproduktion zu inkonsistenten Maßabweichungen führt und die Produktqualität und Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt.

(3) Gewährleistung der Stabilität des Blattspiels

Problem: Wenn Schmutz in den Einstellmechanismus für den Klingenabstand eindringt, beeinträchtigt dies die Genauigkeit der Einstellung und kann sogar zu einer falschen Widerstandsrückmeldung führen.
Folge: Die Unfähigkeit, den optimalen Klingenabstand einzustellen, führt zu vermehrter Gratbildung auf der Scheroberfläche, verzerrten Schnitten oder beschleunigtem Klingenverschleiß.

2. Aufrechterhaltung der Geräteleistung

Schermaschinen sind Hochleistungsgeräte und die Schmierung ihrer beweglichen Teile ist von entscheidender Bedeutung.

(1) Schutz von Führungsschienen und Leitspindeln

Problem: Führungsschienen und Leitspindeln sind präzise bewegliche Teile der Ausrüstung. Mit Schmieröl vermischter Metallstaub bildet eine abrasive „Aufschlämmung“.
Folge: Dieser Schlamm beschleunigt den Verschleiß von Führungsschienen und Leitspindeln drastisch, was zu erhöhtem Spiel, instabiler Bewegung, ungenauer Positionierung und extrem hohen Wartungs- und Austauschkosten führt.

(2) Gewährleistung der Sauberkeit des Hydrauliksystems

Problem: Bei hydraulischen Schermaschinen kann Staub, der sich in der Nähe der Hydraulikzylinder und Ventilblöcke ansammelt, durch die Öltankentlüftung oder während der Wartung in das Hydrauliköl gelangen. Folgen: Eine Verunreinigung des Hydrauliköls führt zu Blockaden und Fehlfunktionen des Hydraulikventils, beschleunigt den Verschleiß von Ölpumpen und Dichtungen und führt zu Instabilität des Systemdrucks, erhöhtem Lärm und anderen Fehlfunktionen.

3. Sorgen Sie für Betriebssicherheit

Sicherheit ist das A und O der Produktion; Schmutzige und unordentliche Ausrüstung birgt große Risiken.

(1) Elektrische Fehler verhindern

Problem: Metallstaub ist leitfähig. Es sammelt sich an Schaltschränken, Endschaltern und Motorklemmen.
Folgen: Es kann leicht zu elektrischen Kurzschlüssen und Fehlsignalauslösungen kommen. In schweren Fällen kann es zum Durchbrennen des Steuerungssystems oder sogar zu einem Brand kommen. Dies ist eines der gefährlichsten Risiken.

(2) Vermeiden Sie mechanische Verletzungen

Problem: Schmutz auf der Werkbank und den Führungsschienen kann dazu führen, dass die Schutzabdeckung nicht richtig schließt oder verklemmt. Ölflecken können zu Rutschgefahr im Arbeitsbereich und an den Pedalen führen.
Folgen: Es besteht ein erhöhtes Risiko, dass der Bediener beim Be- und Entladen sowie beim Einstellen der Ausrüstung ausrutscht und sich verkratzt. Eine saubere Geräteumgebung ist ein wichtiger Ausdruck des Sicherheitsbewusstseins.

4. Wie reinigt man eine Schermaschine richtig?

Verwenden Sie geeignete Werkzeuge: Verwenden Sie eine Luftpistole (der Druck sollte nicht zu hoch sein), eine Bürste, ein Baumwolltuch usw. Vermeiden Sie Schläge mit Metallwerkzeugen, die Funken erzeugen können.

Wichtige Reinigungsbereiche:
Arbeitstisch und Führungsschienen: Entfernen Sie alle Rückstände.
Klingen- und Werkzeughalterbereich: Sorgfältig reinigen, um Schnittverletzungen zu vermeiden.
Hinteranschlagsystem: Führungsschienen und Leitspindel reinigen und neu schmieren.
Hydraulikkomponenten: Wischen Sie Öl und Staub von den Oberflächen der Zylinder und Ventilblöcke ab.
Elektrische Komponenten: Blasen Sie bei ausgeschaltetem Gerät vorsichtig mit einer Luftpistole Staub aus dem Schaltschrank.
Legen Sie eine Reinigungsroutine fest: Es wird empfohlen, nach jeder Schicht ein einfaches Abwischen und wöchentlich oder zweiwöchentlich eine gründliche Reinigung durchzuführen.